$上汽集团(SH600104)$

面对新技术、新产品与复杂的市场环境，华域电动的技术积淀成为企业立足的资本。“我们拥有全面、系统的研发制造技术，拥有工装设计、工艺调试等能力的积累，以及大量的生产数据来推进降本。“这些都是我们的优势，无论是工艺制造能力还是设备调试能力都领先同行一个身位。同行可能还处于进口或国产产线应用阶段，在此基础上，我们已经能自主开发核心工装并调试，产线设备开始全面柔性化技改应用，因此我们能够从容应对市场挑战。”

如今，华域电动降本增效的氛围浓郁，通过结合已制订的成本目标与动态更新的合理化建议，企业降本增效持续推进，成本意识深入人心。据悉，通过自主创新与不断优化产品、产线设计，华域电动在技术降本、材料降本、产能提升等方面已取得显著成果。

6行代码中的巨大成本

致广大而尽精微，要想实现总体的降本增效，必须关注隐藏在细节中的成本。这既需要精益化、智能化的管理，又需要将成本意识不断浸润到一线工人、工程师的心中。正是依靠这些，华域电动一路深挖到产线车床的运行代码中，找到了制约生产节拍、损耗生产成本的6行代码。

铸铝转子是交流异步电机的核心零部件之一，也是华域电动电机生产线生产节拍的瓶颈所在。在铸铝转子车床工位，产出的3款铸铝转子产品实际生产节拍均不能跟上设计节拍，与设计节拍的差距在5-15秒之间。

为了确定这6行代码中合适的参数，他与团队成员多次和供应商探讨，并根据加工材料性质进行公式推导、测试验证，成功调节参数，最大化发挥刀具的潜能。

“目前，这三款铸铝转子的生产节拍都已快于设计节拍，每班预计产能分别从210台、234台、243台提升到253台、253台、275台。”王易表示。

把成本大户降到成本零头

“现在，车企对电机的性能要求越来越高，我们在生产工艺升级过程中，也有不少过去没有关注到的降本点冒了出来。

这个金属块是华域电动焊接设备的电极。过去，这个电极使用纯钨材质，足以胜任常规的焊接工作。但是现在，由于整车厂对电机的性能要求上升，大电流焊接工艺的需求也随之上升，纯钨电极寿命短的问题被急剧放大。

“靠纯钨电极进行大电流焊接，钨极生产400台电机就需要更换，相当于每班都要换两个电极，更换时间长达30分钟，单个钨极成本接近700元，既影响效率，又严重拉高成本。”

以2个697.3元钨极生产400台电机估算，仅仅在电极上，折合单件成本就高达3.49元，这对高度关注产品单件成本的华域电动而言，难以接受。因此，华域电动计划通过提升电极寿命、降低更换频次，将电极单件成本下降一半。

“纯钨电极焊接后开裂的情况不受控，无法打磨并二次利用，因此我们在试验中也考虑了一些合金电极的替代方案。“通过与供应商探讨，以及与业外一些涉及大电流焊接的企业交流，我们初步框定了钍钨、镧钨、铈钨三种合金材质，考虑到安全性与成本因素，最终确定了铈钨合金电极。”

从试验结果来看，铈钨电极不仅寿命更长，而且焊接后不易出现纯钨电极开裂脱落的问题，打磨后仍可继续使用。采用铈钨电极替换后，电极的折合单件成本进一步下降至0.48元，只有原来电极折合单件成本的零头，降本效果显著，预计每年能为华域电动节省25万元。

自主创新、降本增效，华域电动的产品不仅在性能指标、工艺制造水平方面保持行业领先，在性价比方面也具备优势。通过全员降本、创新降本取得的一系列成果，华域电动让降本增效再上新台阶，让产品得以继续在充满挑战的市场中赢得客户青睐。