五月初夏，薰风微雨，五十万人如百川入海，汇聚于世界最大光伏展会2023上海SNEC。

展馆内，观众摩肩接踵，将全球光伏龙头晶澳科技（SZ：002459）的展台围得水泄不通。现场每个人皆翘首以盼，因为晶澳即将发布一款有望解决当前行业最大痛点的强悍组件新品——DeepBlue 4.0 Pro。

今年来，有关组件尺寸纷杂不一、严重加重产业链负担的呼声越来越高，但因各厂商对组件规格皆有自己的主张，导致标准化一事始终难以推进。组件尺寸何时标准化，成为压在从业者心头的一块“巨石”。

而今，晶澳秉承龙头企业的责任与实力，以创新方案建设性地推进组件尺寸标准化事宜，并发布最新成果DeepBlue 4.0 Pro，让行业人眼前一亮。

在这款产品中，从业者可以明确体会到晶澳推进组件尺寸标准化的核心内涵——融合共赢。

求同存异，找到最大公约数

“从业者须知道，电池片和组件技术仍在快速发展，不同技术路线对应的最佳组件尺寸会有所不同。此外，光伏应用场景复杂多变，户用、工商业、大型地面电站等场景对组件尺寸的要求也各不相同，因此很难说有一个‘通吃’的最佳尺寸。因此对于组件尺寸标准化，我们更应该考虑的，是针对不同应用场景的、已形成规模化量产的几个主流尺寸。”

面对组件尺寸分化与统一的问题，晶澳科技产品技术部总监张军对华夏能源网如此说道。这番话，同时也是晶澳在设计DeepBlue 4.0 Pro组件产品的出发点。

在DeepBlue 4.0 Pro中，晶澳创新性地采用了对产业链和行业包容性更强的全新矩形硅片尺寸182mm*199mm。

不同于其它硅片尺寸，182mm*199mm尺寸硅片在使用电池网版优化和激光切割技术后，用于生产组件时，可维持组件宽度1134mm不变，而在组件长度上可以做出1762mm、2333mm、2384mm和2465mm四种规格。这就代表着DeepBlue 4.0 Pro实际上有四种尺寸，而这四种尺寸正是当下针对不同光伏应用场景的主流组件尺寸，分别适用于住宅屋顶、工商业屋顶和大型地面电站等场景。

换而言之，晶澳是以一种硅片尺寸，同时满足了所有光伏细分市场的主流需求。其以光伏供给侧和需求侧皆熟悉的主流产品为“同”，以不同的光伏应用场景为“异”，通过求同存异，大幅摒弃了诸多组件尺寸带给产业链的纷扰，将行业的关注度只集中在四种主流尺寸之上，可谓是面对组件尺寸标准化问题的一大创新之举。

值得一提的是，采用182mm*199mm矩形硅片，不仅可以适用于多种主流组件的制造，更能对组件本身的性能带来巨大提升。

如DeepBlue 4.0 Pro，该产品在n型182mm*199mm矩形硅片的基础上，配备了晶澳自研的高效n型钝化接触Bycium+电池，令电池开路电压（Voc）高达725mV，电池量产转换效率高达25.3%。

同时，DeepBlue 4.0 Pro组件还集成了SMBB技术、高密度封装技术等提质增效技术，72版型组件功率便可达到630W，组件效率超过22.5%。相比行业主流的（2465mm*1134mm）182系列78版型组件，DeepBlue 4.0 Pro功率更优，工作电压却降低了7.6%，这意味着该产品具备更低的系统BOS成本，也降低了组件的热斑风险。

经测算，在不同应用场景、不同项目类型、不同安装方式下，相比于p型组件，DeepBlue 4.0 Pro组件BOS成本可降低2%-4.5%左右，LCOE可降低2.5%-6%左右，相比于原有版型n型组件，DeepBlue 4.0 Pro组件BOS成本可降低1.4%-2.8%左右，LCOE可降低0.7%-1.6%左右。

融合共赢，发挥标准化的最大价值

透过DeepBlue 4.0 Pro，可以看到182mm*199mm矩形硅片可以带给组件产品很强的性能增幅，同时该硅片适配的组件尺寸也很灵活多样。但该尺寸硅片通过支持四种组件尺寸，又是否真的可以解决组件尺寸标准化问题？

对此，张军对华夏能源网说道：“组件尺寸标准化问题，本质上是尺寸太多带给产业链巨大成本的问题，降低成本才是标准化的目的。因此可以看到，晶澳的标准化方案，首先没有提出新的组件尺寸，我们只是包容了一线厂商的主流尺寸，同时满足了终端客户的差异化需求，没有增加产业链负担。”

“更重要的是，晶澳提出的用一种硅片对应多种组件的方案，一方面是通过统一硅片尺寸，避免拉晶、硅片及电池制造环节的资源浪费和成本增加；另一方面，该方案还可以带动拉晶、硅片和电池的设备选型以及原材料、辅材供应链的标准化，从而降低这些环节的周转、备货等负担，可谓真正实现了产业链的降本，融合共赢才是解决尺寸之争的更优方案。”张军进一步解释道。

事实的确如此。纵观当前光伏组件产品，在1134mm组件宽度保持不变的前提下，组件长度出现了1722mm、1762mm、2278mm、2333mm、2384mm和2465mm等多种规格，且新尺寸推出频率越来越快，这对产业链上中下游的生产经营均造成了巨大阻碍。

对于上游硅片厂商来说，组件尺寸参差，就意味着要同时生产不同规格的硅片，这导致企业会降低生产效率，造成物料浪费，并增加备货压力。

产业链中游的背板、玻璃、铝型材等辅材环节企业同样承担着此种代价。因为这些企业皆是规模化生产，运输中的产品、库存的产品、在产线上的产品都有很大的量，如果组件厂商突然推出新尺寸，辅材企业的库存便无法充分消纳，进而催生出巨额沉没成本。

对于下游终端客户来说，在采购组件前，他们大多已经把方案设计好了，但因组件企业频繁推出新尺寸产品，这就导致客户要频繁修改安装方案，增加了大量成本。

就此而言，晶澳的标准化方案首先统一了硅片尺寸，又针对不同应用场景支持四种已是主流的组件尺寸，这使得硅片厂商压力骤降，拉晶、硅片和电池基本不用调整产线，而辅材企业和终端客户对组件规格也有了预期，自身的生产和项目开发皆可以有的放矢。同时，该方案还照顾到了市场需求的差异性，可谓将融合共赢体现地淋漓尽致。

就像晶澳在“一对多”组件尺寸标准化方案中所持有的包容、进步的态度，对于标准化未来的发展，晶澳也始终保持开放。

“市场、技术和产品是永远都在变化的，很难说组件尺寸会定格在当下的四种，我们的方案追求的是在一定时期内，能够稳定提供标准产品，为行业降本增效，同时避免组件尺寸过快演变导致的行业动荡。未来，晶澳还会在稳定产业发展和技术创新之间寻找平衡，从而适应行业新的变化，让标准化动态发展。”张军对华夏能源网说道。

（转载请标明出处，文章来源：华夏能源网）

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