科研人员攻克了高韧性材料开发、焊接热处理工艺筛选等多项难题，完成了6类重要压力容器的首台套国产化研制，包括世界首台直径达3.7米的大型镍基合金B3容器，世界首台换热面积达7000平方米的低温缠绕管式换热器，国产首台直径达7米、锻件厚度400mm的环氧乙烷反应器，容积达3万立方米的深冷天然气单容罐，容积达15万立方米的超大型原油储罐，直径630mm、压力达2MPa的钢丝增强复合管，为我国千万吨炼油、天然气集输、大型煤化工、战略石油储备等重大工程建设提供了长寿命、高可靠性的重大装备，打破了发达国家封锁，保障了装置长周期安全运行。
项目研制的极端条件下重要压力容器，部分产品质量甚至优于国际先进水平。大型环氧乙烷反应器是乙烯工业中至关重要的强化传热反应容器，尺寸大，管板厚，介质有应力腐蚀倾向。原先都是由美国科学设计公司设计、日本石川岛播磨公司制造，但他们为全世界制造的16台环氧乙烷反应器仅用不到两年就大多发生开裂，其中给我国上海石化制造的2台反应器使用不到一年也发生了开裂。而合肥通用院在全寿命风险识别与控制的基础上，解决了抗应力腐蚀设计与大尺寸管板焊接变形控制、焊接残余应力消减技术难题，研制的环氧乙烷反应器已在扬子石化安全使用3年，仍在服役，已在十多家企业推广，创造产值10多亿元。
铸造“安全阀”——
助力压力容器设备事故率大幅下降，产生直接、间接经济效益超百亿元
据统计，“极端条件下重要压力容器的设计、制造与维护”成果已在全国30多个省市自治区的1000多套装置、数十万台容器上得到应用，涵盖石油化工、煤化工、燃气、化肥、军工等领域，涉及2000多家压力容器设计制造企业，覆盖中石油、中石化所属全部炼化企业，以及数十家煤化工、燃气、化肥等用户企业。近3年取得直接经济效益32.8亿元，间接效益150余亿元。
石油化工、冶金电力等行业都是“极端条件下重要压力容器的设计、制造与维护”项目的受益者。上述行业都需要一种能承受极端高压的储运罐等容器，而为这些容器装上高性能、高稳定性的“安全阀”，一直是众多专家苦心研究的问题之一。陈学东研究团队在国内率先开展石化装置与城市燃气储配系统工程风险评价与控制技术研究与应用，为石化、燃气、冶金、电力等过程工业装置长周期安全运行提供关键技术保障。成果应用带来我国石化装置检维修理念和方式的一次变革，石化装置连续不停车周期从过去的1年至2年延长到3年至6年，使得我国石化装置在运行风险降低的条件下年检维修费用降低了15%至35%，仅中石油、中石化两大石油化工集团每年节约检维修费用就超过45亿元。
为社会创制的效益远超上市公司的市值，坚定看好买买买。