山东海化纯碱装置卤水代替海水碳化降温改造成功
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“现在卤水输送数据正常，请求关闭海水阀门，并开启卤水阀门。”10月2日下午18点，站在7号海水管线7D阀门旁的海化纳滤项目组工程部部长郎丰国用电话向集团总调度室报告。18点18分，卤水阀门徐徐开启，海水阀门慢慢关闭，压力很快恢复正常，纯碱生产各运行指标平稳运行。

“好，成功啦！”郎丰国兴奋地与身边的同事击掌祝贺。

海化纯碱生产采用氨碱法制碱工艺，碳化是氨碱法制碱工艺的重要工序，碳化温度的高低直接影响纯碱产量和质量。根据设备装置工艺，海化纯碱生产碳化降温多年来采用海水降温，这样虽然利用了得天独厚的海水资源优势，但从节能环保和生产成本角度看同时也存在 “弊端”。而通过实施碳化降温系统改造，用地下卤水代替海水降温，一方面可以节省海水提取输送费用，另一方面降温循环水不再外排，具有良好的环保和社会效益。

今年以来，在集团公司整体部署下，由集团技术中心主导设计项目技改方案，纯碱厂、纳滤项目组组织实施，集团生产运行部协调调度，HSE部负责可行性牵引，工程部、动力公司、盐场、溴素厂等多单位和部门联动，不断优化方案，精心设计路由，加快推进项目改造建设，最终实现了低投入、高产出、高收益的项目设计初衷。

“以往，集团生产循环水外排都是排到1#排放口，而1#排放口是环保部门对集团重点控制的监测口，特别是要求2017年必须达到一类水排放标准。纯碱厂碳化降温系统改造项目充分考虑了现有生产的实际情况，技术上可行、经济上合理、综合效益明显。”集团技术中心副主任殷良诚介绍。

“碳化卤水降温改造完成后，替代海水降温的卤水通过管道输送到溴素厂提溴，提溴后的卤水最后输送到盐场制盐。将传统意义上的系统循环‘废水’，变身成了能制造产品、创造效益的宝贵‘金水’。”动力公司生产技术部经理单立伟就老线碳化改用卤水降温效益为记者算了一笔账：“以2015年为例，碳化降温共使用海水1130万m3，如果全年用卤水代替海水降温，将节约海水提取输送费用565万元。”

纯碱厂生产运行部副部长孙在勇介绍，地下卤水温度比较恒定，一般不高于20℃，在夏季低于海水10℃左右，比使用海水降温效果更明显，会大大缓解碳化降温压力，有利于提高碳化转化率，提升纯碱产量和品质。同时，输送给溴素厂的卤水能显著改善冬季卤水提溴加温问题，有利于提高提溴率，可谓一举多得。

“纯碱厂新线、老线其它系统降温的部分废水过去排放到东大湾，目前经过整体技术改造后，这部分水经过沉淀池沉淀，全部回用到系统。”集团HSE部经理王西琛表示，“在正常情形下，纯碱厂现在真正实现了资源循环利用和系统降温废水‘零排放’。”
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